智能工廠布局規劃的實用執行要點內容

與傳統的“以資產為核心”的布局方式截然相反，智能工廠?的建設規劃從顧客開始，然后圍繞作業員工來設計工序流動。而資產為核心的布局方式先從設備、工裝開始，最后再考慮工序的流動。

數字化工廠布局設計的目標是為了使作業流程中的浪費和過載最小化，同時增強現場的目視溝通。以下是評估和設計精益工廠布局的常用工具：

價值流圖分析–觀察整體的材料和信息流動，理解其內在的關聯。

生產環境布局"意大利面圖"–畫出員工移動的路線來識別無效的移動。

關系矩陣–識別流程和資源之間的內部顧客和供應商關系從而確定適當的位置。

物流評估–理解在不同顧客需求下工廠中的材料和人力的交通繁忙度。

生產準備流程(3P)–重新評估現存的生產設備，或按照精益流程原則設計新的生產線。

新工廠的數字化車間布局，應該減少或消除產品和物料的大量搬動時間。此外，若把供料(組裝)工序，具體放置在生產線的物料被消耗在下游產品上的裝配點上，將會減少搬動和等候時間。

應該為新企業進行一種紙上模擬仿真，將工廠布置成精益結構。用創制一張大紙布局的辦法，來開始資源的布局，表明了新精益生產線的所占面積。讓團隊參與時，所用紙張越大越好。

標記出所有不能搬動的物體?(“界標”)，如電源地溝、房間立柱、排水溝、大型的搬動費用昂貴的設備和其他永久性的建筑結構等。對于每一種確定的資源裝備，按照圖紙設定比例，準備好同比例尺寸的紙樣。

從最靠近顧客的點(通常是發貨點)開始向上游工作，把算出的資源裝備的紙樣，順著混合產品的流程圖進行布局。對可以使搬動量最小，以及使產品從一個工位到另一個工位的流動最佳化的所有想法，要加以檢驗。

對所有用于產品生產的輔助性夾具、支架和小車，都要制作相應比例的紙樣，雖然它們本身并不是資源裝備。一定要為所需物料的搬動留出容納的空間，例如自動裝卸車的通道和大型的物料集裝箱。要把工位設計得緊湊些，但是對操作人員，要盡可能符合人機工程學的要求。

最佳生產線的設計必須不受當前遺留的工作流的限制。頭腦里要考慮到?“界標”，布局時應該在沒有障礙的為理想的生產線準備干凈的空地上。最佳的布局可能會建議橫穿一條現有的通道。通道并不是一種界標!要牢記OSHA(職業安全與衛生條例)的規定，以及環境與安全性的考慮，最佳精益方案的車間場地布局，應該優先于先前任何主觀武斷的阻塞性布置。

如果錢不成問題，就可搬動任何東西和每一樣東西。作為一個實際問題，有一些物件的搬動，也許是太昂貴而負擔不起的。對于某些搬動來說，從投資的回收看來，搬動到新的地方就不能認為是正確的。

具體的實例包括：安裝在經過特別工程設計的混凝土底座上的重型車床、污穢而危險的工序、需要特殊?通風或維護要求的EPA(工程實踐修正)工序，或吵鬧的工序等。應該將實用?而價格恰當的辦法，推薦給最后的生產線設計，以便使精益生產管理方法的作用達到最大限度，并且顯得通情達理。

在結束布局時，所有這些問題都應該考慮到。在完成時，團隊的全體成員，都必須同意新的生產線的設計。程序指導委員會還必須對新的精益生產線的布局，給予批準和簽字。

然后，應該把采用資源裝備的紙樣所進行的紙張布局，轉變為一張正式的企業布置圖，這通常要由生產或設備工程師，使用CAD系統來進行。

根據最后的布局，必須制訂安裝生產線的設備計劃。這通常涉及風道的設置和電線的布線、鉗工桌的重新搬動，以及和索具公司和其他承包人簽合同等。如果新的布局需要生產關停一段時間，也必須對關停和重新布局制訂計劃。

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